SMT өндүрүштүк линиясында эң маанилүү маселе - бул өндүрүштүк чыгымдарды кантип көзөмөлдөө жана өндүрүштүн натыйжалуулугун жогорулатуу.Бул көйгөйдү камтыйт SMT машинаыргытуу ылдамдыгы.жогорку көрсөткүчүSMD машинаматериалды ыргытуу олуттуу SMT өндүрүшүнүн натыйжалуулугун таасир этет.Эгерде ал нормалдуу маанилердин чегинде болсо, бул нормалдуу көйгөй, эгерде пропорциянын ыргытуу ылдамдыгы салыштырмалуу жогору болсо, анда көйгөй бар болсо, анда өндүрүш линиясынын инженери же оператору линияны дароо токтотушу керек. электрондук материалды текке кетирбөө жана өндүрүштүк кубаттуулукка таасирин тийгизбөө үчүн материалды ыргытуунун себептерин сиз менен талкуулайбыз
1. Электрондук материалдын өзү көйгөй
Эгерде электрондук материалдын өзү PMC текшерүүсүндө этибарга алынбаса жана өндүрүш линиясына электрондук материал агымы материалдын жогору ыргытылышына алып келиши мүмкүн, анткени ташуу же иштетүү процессинде кээ бир электрондук материалдар кысылып, деформацияланышы мүмкүн, же фабриканын өзү өндүрүштүн айынан электрондук материалдык көйгөйлөр пайда болот, анда бул электрондук материалды жеткирүүчү менен чечүү, жаңы материалдарды жөнөтүү жана өндүрүш линиясына өткөндөн кийин текшерүүнү координациялоо керек.
2. SMT Feederматериалдык станция туура эмес
Кээ бир өндүрүш линиясы эки нөөмөт болуп саналат, кээ бир операторлор чарчоо же шалаакылык жана этиятсыздык жана азыктандыруучу материалдык бекетине алып келиши мүмкүн туура эмес, андан кийин тандоо жана жайгаштыруу машина ыргытып материал жана сигнал көп пайда болот, анда оператор текшерүү үчүн шашып керек. , азыктандыруучу материал станциясын алмаштырыңыз.
3. Машинаны тандоо жана жайгаштырууматериалдык абалынын себебин алат
Монтердун жайгашуусу жамаачылоо үчүн тиешелүү материалды сиңирүү үчүн монтаждоочу баштын соргуч түтүгүнө таянат, кээ бир ыргытуучу материалдар арабанын же Фидердин себебинен болуп, материал соргучтун абалында эмес же жок. соргучтун бийиктигине жетпесе, монтер жалган соргуч болот, жалган орнотуу, бош паста абалы көп болот, бул Фидер калибрлөө болушу керек же соргучтун соруу бийиктигин тууралоо керек.
4. Монтер соплосунун көйгөйлөрү
Кээ бир жайгаштыруу машинасы узак убакыт бою эффективдүү жана тез иштегенде, саптама эскирүүгө дуушар болот, натыйжада материалдар сиңип калат жана орто жолдо кулап же сиңбей калат, көп сандагы ыргытуучу материалдарды чыгарат, бул жагдай өз убагында тейлөөнү талап кылат. жайгаштыруу машинасы, саптаманы тырышчаактык менен алмаштыруу.
5. Mounter терс басым көйгөйү
Монтер компоненттин жайгаштырылышын өзүнө сиңире алат, негизинен ички вакуумга таянып, сиңирүү жана жайгаштыруу үчүн терс басымды пайда кылат, эгерде вакуумдук насос же аба түтүгү сынып же бөгөлүп калса, бул аба басымынын мааниси аз же жетишсиз болуп калат, ошентип компонентти сиңире албайт же монтердун башын жылдыруу процессинде кулап түшсө, бул жагдайда материалдын көбөйүшү пайда болот, бул жагдай аба түтүгүн же вакуумдук насосту алмаштыруу керек.
6. жайгаштыруу машина сүрөт көрүү таануу катасы
Монтер, негизинен, монтердун визуалдык таануу тутумунун, монтаждоочу компоненттин материалдын санын, өлчөмүн, өлчөмүн визуалдык таануунун аркасында, көрсөтүлгөн тетикти көрсөтүлгөн аянтчага орното алат, андан кийин монтердун ички машина алгоритминен кийин, компонент жогоруда көрсөтүлгөн PCB аянтчасына орнотулат, эгерде визуалдык бөлүктө чаң же чаң болсо же бузулса, таануу катасы пайда болот жана материалдык катаны сиңирүүгө алып келет, бул көрүнүштө чаң же кир болсо же бузулса, анда таануу катасы болот жана материалды туура эмес сиңирүүгө алып келет, ошентип ыргытуучу материалдын көбөйүшүнө алып келет, бул жагдай көрүнүштү таануу системасын алмаштыруу керек.
Кыскача айтканда, жалпы себептери болуп саналатчип машинаыргытуу материалы, эгерде сиздин фабрикаңызда ыргытуу материалы көбөйүп кетсе, анын түпкү себебин табуу үчүн тиешелүүсүн текшеришиңиз керек.Адегенде талаа кызматкерлеринен сыпаттоо аркылуу, андан кийин байкоо жана талдоо боюнча түздөн-түз көйгөйдү таап, көйгөйдү натыйжалуураак аныктап, өндүрүштүн натыйжалуулугун жогорулатуу менен чечүү үчүн сурай алат.
Посттун убактысы: Ноябр-10-2022